一、模（mó）具設（shè）計控製：1.首先，從模具結構、材料、硬度、精（jīng）度等方麵全麵了解用戶的技術要求，包括塑料製品的收縮率是否正（zhèng）確，產品的三維尺寸是否完整，如何處理。合理分析。2.應充分考慮對注塑產品（pǐn）的收縮，流痕，拔模（mó），焊（hàn）縫和裂縫的外觀有影響的各個地方。3. 立式（shì）高速注塑機廠（chǎng）家應在不妨礙注塑件功能和定型的前提下，盡量簡化模（mó）具的加（jiā）工（gōng）方法。4.對分型麵的選擇是否合適，應仔細選擇（zé）模具加工、成型外觀和成形零件的去毛刺。5.推動方法（fǎ）是否合適，是否（fǒu）使用推杆，卸載板，上推套筒等，或者推杆和卸載板的位置是（shì）否合適。

6.側抽芯機構是否適合使用，動作靈活可靠，無卡滯（zhì）現象。7.溫度控製方法更適用於塑料製品，適用於溫控油（yóu）、溫控水、冷卻液等。用於循環係統、尺寸（cùn）、數量和冷卻液體孔的位置。8.澆口的形式，材料通道的（de）尺寸和進料口，以及澆口的位置和尺寸是合適的。9.各種模（mó）塊的影（yǐng）響、模具芯的熱處理和變形以（yǐ）及標準零件（jiàn）的選擇是合適的（de）。10. 立式高（gāo）速注塑機廠家注射成型機（jī）的噴射量、噴射壓力和鎖定模力是（shì）否足夠，噴嘴R、澆口套孔等匹配。這些方麵是為（wéi）了全麵分析而準備的，應該從產品的初始階段嚴格控製。

二、過程製造控製：雖然在設計階段已經（jīng）進行了綜合（hé）考慮和安排，但在實際（jì）生產中仍存在許多（duō）問題和（hé）困難。我們（men）應該盡力滿（mǎn）足（zú）設計在生產中的初衷，並發現實際加工更有效，更經濟。手藝。1.選擇經濟型機床進（jìn）行2D和3D處理。2.在生產輔助準備、合（hé）理使用刀（dāo）具（jù）、防止產品零件變形、防止產品收縮、防止模具（jù）脫模變形、提高模具製造精度、減少誤差、防止模具精度變化等一係列生產工（gōng）藝要求和解決方案等方麵，也（yě）可以考慮（lǜ）適當的工裝夾具。

三、立式高速注塑機廠家正常生產控製：塑料部件成型後幾何波（bō）動的發生是一個（gè）常見問題（tí），並且是經常發生的現象：1.材料溫度和模具溫（wēn）度控製，不同等級（jí）的塑（sù）料必須有不同（tóng）的（de）溫度（dù）要求，塑料流動性差，在（zài）不同的情況下（xià）會出現兩種以上（shàng）的混合物，塑料應控製在最（zuì）佳的流動（dòng）值範圍內。這通常是容易（yì）實現的，但模具溫度的控製比（bǐ）較複雜，不（bú）同。成形件的不同幾何尺寸和壁厚比對（duì）冷卻係統有一定的要求，冷卻時間在很大程度上取決於模具的溫度。因此，模具應（yīng）盡可（kě）能保持在允（yǔn）許的（de）低溫狀態，以縮短注射周期，提高生產效率和模具的溫度。因此，也可以改變收縮率，穩定模具（jù）溫度，穩定尺寸精度，防止成形件變形、光（guāng）澤（zé）差、冷卻點等缺陷，從而使（shǐ）塑（sù）料的物理性能得到改善。

這（zhè）三種（zhǒng）形成缺陷有（yǒu）時發生在同一個地（dì）方或同一個地方。當在成形部件的薄部分周圍存在厚壁時（shí），當立式高速注塑機廠家模具溫度太低（dī）時出現收縮痕跡，並且當模（mó）具溫度太高時發生燒焦現象。通常，焊點會在燒傷部分同時出（chū）現。排氣槽經常被忽略，並且通常處於小狀態。因此，隻要不產生毛刺，排氣肩的深度盡可能深，並且肩部的後部打開。通風槽的尺寸較大（dà），使得通過（guò）肩（jiān）部的氣體可以快速地排出模具。如果特別需（xū）要打開頂針上的（de）排氣槽，原因是相同的，一個是（shì）沒有閃光，另一個是氣（qì）體。它會很好用。排氣肩的深度盡可能深，並且在肩部後部形成一個大的排氣槽，使得通過肩部的氣體可以快速排出模具外，如果需要，排氣槽打開在頂針上。原因是一樣的，一個是沒有閃光（guāng）燈，另一個是它（tā）可以很好地工作。

四、注塑件（jiàn）尺寸的輔助成形控製：由於一（yī）些塑（sù）料零件的形狀和（hé）尺寸不同，隨著溫度和（hé）壓（yā）力損失的變化，脫模後會發生不同的變形和翹曲。此時，可以（yǐ）調整一些輔助夾具（jù），在成形件脫模（mó）後可以及時、快速地采取補救措施，經過自然冷卻和定形後，可以獲得良好的校正和調整效（xiào）果。立式高速（sù）注塑機廠家提醒企業如果對整個注射成型過（guò）程進行嚴格的管理，那麽注塑零件的尺寸就會得到（dào）很好的控製。